目     录

1 安全守则

1.1总则

为保障职工的人身安全与健康，预防事故的发生，提高员工的应急处置能力，确保乳化炸药安全生产的正常，现依据《民用爆炸物品生产、销售企业安全管理规程》（GB28263-2012）及公司安全管理制度的相关规定，结合乳化炸药生产特点，特制订本守则。

1.2适用范围

    公司所有职工应严格执行并遵守本守则，外来检查、参观、施工等人员参照执行。

1.3主要原材料及产品危险、有害特性说明

1.3.1 硝酸铵溶液
a)危险特性：硝酸铵是强氧化剂，纯净高温的硝酸铵溶液是相对安全与稳定的。当混入杂质后可加速其分解放热反应，可能引发爆炸；遇可燃物着火时，能助长火势；与有机可燃物粉末混合能发生激烈反应而爆炸；在强烈冲击波作用下也会爆炸；急剧加热时可能发生爆炸。与还原剂、有机物、易燃物如硫、磷或金属粉末等混合可形成爆炸性混合物。有害燃烧产物：氮氧化物。
b)健康危害：硝酸铵对呼吸道、眼及皮肤有刺激性。接触后可引起恶心、呕吐、头痛、虚弱、无力和虚脱等，大量接触可引起高铁血红蛋白血症，影响血液的携氧能力，出现紫绀、头痛、头晕、虚脱，甚**死亡。口服引起剧烈腹痛、呕吐、血便、休克、全身抽搐、昏迷，甚**死亡。
c)硝酸铵是一种钝感的弱爆炸物质，其爆轰感度低，燃烧时可用水灭火。
1.3.2硝酸钠
硝酸钠为无色透明或白微带黄色的菱形结晶体，熔点(℃)： 306.8，是一级无机氧化剂。
a)危险特性：遇可燃物着火时，能助长火势。与易氧化物、硫磺、亚硫酸氢钠、还原剂、强酸接触能引起燃烧或爆炸。燃烧分解时, 放出有毒的氮氧化物气体。受高热分解，产生有毒的氮氧化物。
b)灭火方法： 消防人员须佩戴防毒面具、穿全身消防服，在上风口用雾状水、砂土等灭火。切勿将水流直接射**熔融物，以免引起严重的流淌火灾或引起剧烈的沸溅。
1.3.3复合油相（含乳化剂）
a) 危险特性：复合油相的主要成份为矿物油、蜡、乳化剂等，当环境温度过高或周围有明火时，容易燃烧。
b)灭火方法：不要用水灭火，可用泡沫或干粉灭火器灭火，也可用沙土覆盖灭火。
1.3.4珍珠岩
健康危害：膨胀珍珠岩是无毒物质，对眼睛、皮肤、咽喉、上呼吸道有一定刺激，要防止长期吸入粉尘，引发矽肺等职业病。如果眼睛直接接触了该物质，要用水冲洗，冲洗时，不时翻开上下眼睑，如果仍有不适，应就医。
1.3.5乳化炸药
危险特性：乳化炸药是一种含水炸药，安全性高，对接触的介质具有一定的腐蚀性，撞击感度、摩擦感度、枪击感度较低，但在在较强的热源或冲击波作用下，或者在密闭状态及较强的机械撞击、摩擦作用下发生爆炸。

1.4劳动用品穿戴要求

操作人员应穿符合G家或行业标准的工作服、工作鞋等劳动保护用品，进行油、水相配制时或有可能接触高温设备、物料的操作时，应戴防止高温烫伤的专用手套；投放珍珠岩等有粉尘的作业时应戴专用防尘帽和口罩；留长发的作业人员应盘发戴好工作帽。严禁穿钉子鞋、拖鞋或劳保防护用品穿戴不齐者进入生产现场。

1.5、安全设施使用方法

1.5.1手提式干粉灭火器
1.5.1.1使用手提式干粉灭火器时，应手提灭火器的提把，迅速赶到着火处。　　
1.5.1.2在距离起火点5米左右处，放下灭火器。在室外使用时，应占据上风方向。
1.5.1.3使用前，先把灭火器上下颠倒几次，使筒内干粉松动。
1.5.1.4先拔下保险销，一只手握住喷嘴，另一只手用力按下压把，对准火焰根部进行喷射。
1.5.1.5扑救流散液体火灾时，应从火焰侧面,对准火焰根部喷射，并由近而远，左右扫射，快速推进，直**把火焰全部扑灭。
1.5.1.6扑救固体物质火灾时，应使灭火器嘴对准燃烧**猛烈处，左右扫射，并应尽量使干粉灭火剂均匀地喷酒在燃烧物的表面，直**把火全部扑灭。
1.5.1.7使用干粉灭火器应注意灭火过程中应始终保持直立状态，不得横卧或颠倒使用，否则不能喷粉；同时注意干粉灭火器灭火后防止复燃，因为干粉灭火器的冷却作用甚微，在着火点存在着炽热物的条件下，灭火后易产生复燃。#p#分页标题#e#
注：干粉灭火器指针范围：绿色表示正常，红色表示压力不足，黄色表示压力过大。
1.5.2消防栓
1.5.2.1当火灾发生时，找到离火场**近的消防栓，打开消防栓箱外盖。
1.5.2.2取出水带，将消防水带的一端与消防栓出水口连接，迅速拉出水带跑向着火点，将水带另一端与水枪枪头连接，抓紧枪头对准火源；
1.5.2.4确认连接好后一人缓慢打开消防栓阀门直****大，一人握好水枪对准火场进行灭火。
1.5.2.5使用消防栓灭火需注意确认火场电源切断。

1.6 现场管理规定

1.6.1 定员：制药工房操作6人（其中液体硝酸铵储罐操作2人），**大允许9人。装药包装工房操作16人，**大允许19人。进入生产现场人员应不超**大允许定员，外来参观及检查人员进入生产现场人数应不超过3人且不应超过**大允许人数。
1.6.2定量：液体硝酸铵储罐（硝酸铵溶液）120吨；制药工房定量1.5吨，其中乳胶基质0.5吨，乳化炸药1.0吨；装药包装工房（乳化炸药）2.5吨。在满足生产的前提下应尽量控制在下限。
1.6.3定置：根据现场情况设计合理的定置图，根据定置图纸在现场用黄线划定原辅材料、物料、工具等摆放区域。应在定置区域内装缷原料、成品，不得随意停放，物料、工具应整齐、有序的摆放在定置区域内，堆垛高度不高于1.6米。
1.6.4清扫：地面垃圾杂物及时清扫，并放入垃圾桶内，设备、工具箱、垃极桶每天要将表面灰尘擦洗干净，随时保持设备及环境卫生洁净。如发生硝酸铵溶液泄漏，应待其冷却结晶后收集处理，再清扫干净现场，不应用水直接冲洗。

1.7现场应急程序

如在生产过程中发生火灾、爆炸、中毒、泄漏等事故或出现人员伤害的紧急情况时，应按照如下程序进行应急处理：
a) 现场作业人员按下急停按钮，停止生产，关闭相应的阀门，切断电源，开启相关消防安全设施，紧急情况下，现场人员立即疏散到安全地带，如人员受伤，将伤员转移**安全地点，根据伤情进行初步救护，受伤严重时立即拨打120急救电话就医。
b) 通过内部电话立即向班组长和车间负责人报告事故基本情况，报告内容包括时间、地点、事故类型及人员受伤情况等。
c)班组及车间负责人在接到报告后，立即组织人员赴现场进行相关应急处置，防止事故进一步扩大，如事态失控，立即将人员撤离到安全地点。
d) 事态扩大时或无法控制时，车间负责人应立即向公司报告，请求支援或扩大应急。

1.8动火、动焊及高处作业审批规定

1.8.1生产现场需进行动火、动焊或高处作业时，由作业单位先制订相应安全技术措施，向安全管理部门提出作业申请，办理相关的作业许可证。
1.8.2安全管理部门接到作业单位申请后，指派安监人员和作业单位安全监护人员共同到现场落实安全防护及应急措施后，并在作业许可证上签字确认。
1.8.3作业许可证经安全部门负责人或其委托的安监人员审批签字后生效，办理好作业许可证后，操作人员应持相关资格证上岗，并在安全监护人员的现场监护下方可作业。
1.8.4作业完成后，作业许可证应及时归档保存。

1.9其它规定

1.9.1认真贯彻落实“安全**、预防为主、综合治理”的安全生产方针，认真履行岗位安全职责，严格遵守公司各项安全管理规章制度。
1.9.2生产作业人员必须通过公司“三级”安全教育培训和相关安全技能培训后，熟悉本生产线工艺流程和设备使用维护说明书，经考试合格后，*取上岗证才能上岗操作。
1.9.3禁止携带烟火、易燃易爆危险物品及移动通讯工具进入生产区内。严禁在未经审核批准情况下在生产区内进行动火、动焊作业。
1.9.4严格遵守公司的劳动纪律，严禁酒后上班或在上班期间睡觉、脱岗、串岗及干其它与工作无关的事。
1.9.5开工前应shou先检查各动力管线、设备设施、仪器仪表是否正常有效，需要保养的部位按要求保养。待空机试运行正常后，方可投料生产。
1.9.6生产过程中，操作人员要集中精力，认真监视，将各项工艺参数严格控制在工艺规定的范围内。发现异常情况时，应及时采取有效措施，迅速进行处理，并及时报告。
1.9.7在生产过程中，应经常检查设备的运行情况，发现设备运行不正常或管道、容器有跑、冒、滴、漏等异常情况时，要及时采取有效措施进行控制，并迅速通知当班维修人员进行检修；当发现设备有异常情况时，必须立即停止生产，停机检修。严禁在设备运转时检修或排除故障，严禁在检修中任意拆除设备安全防护装置。
1.9.8严格按规定的程序开机、停机，各种生产记录要及时、完整、清晰、有效。
1.9.9生产操作及原料、成品装卸、运输过程中应做到轻拿轻放，严禁撞击、抛掷、摔打。
1.9.10不得使用铁器工具进行投料，保持作业场所地面干爽，防止跌滑，严防沙石、玻璃碎片、编织袋、塑料布、纸屑和金属等肉眼可见杂质混入物料或设备内。每班应检查各处除铁装置是否完好，并作好记录。
1.9.11各类安全防护、联锁装置、仪表应按规定定期检验检测，各危险工房工序的消防设施要经常检查和维护，确保生产安全设施齐全、有效。
1.9.12生产结束时，应搞好设备及工房内的卫生，关闭水、电、汽开关或阀门，锁好门窗。
1.9.13工房内所有电气设备应防爆，防雷、防静电接地连接应牢固，按规定对防雷、防静电设施定期进行检测，并做好记录。#p#分页标题#e#
1.9.14操作人员不得操作不属于本岗位的机器设备，计算机控制操作系统应专机专人操作，不得应用于其它无关事项。
1.9.15停电或故障停机时，应关闭主汽阀门，关闭电源开关，及时清洗水相管路及乳化器。
1.9.16若遇强雷雨、暴风雪等恶劣天气，一律不得从事作业，关闭电汽源，人员不得在电器附近或危险的地方停留。
1.9.17应遵守均衡生产的原则，不得超能力、超时间、超定员生产和超定量存放危险品。
1.9.18严禁违章作业、违章指挥和违反劳动纪律。员工有权制止任何人违章作业，有权拒jue接受任何人违章指挥，对忽视员工安全健康的错误行为，有权提出意见或控告。

2  工艺规程

2.1生产工艺简要说明

2号岩石乳化炸药是一种以硝酸铵、硝酸钠水溶液为分散相，以乳化剂和复合蜡等物质的熔融液为连续相，以中空膨胀珍珠岩为敏化剂，在一定工艺技术条件下，通过连续化、自动化的生产设备进行乳化、冷却、敏化等工序制成乳化炸药。
2号岩石乳化炸药生产工艺流程主要包括水相、油相的制备，乳化、冷却、敏化、装药、包装等步骤，如下图所示：

  煤矿许用乳化炸药工艺流程图

 

2.2配方及性能指标

2.2.1产品配方应符合表1要求
表1    2号岩石乳化炸药配方

含量要求（%） 组分名称		2号岩石 乳化炸药
水相	硝酸铵	73±2
	硝酸钠	10±1
	水	10±1
油相	复合油相	4.5±0.5
	复合乳化剂	2.5±0.3
珍珠岩(外加)		0～4.0

注：珍珠岩用于调节炸药密度，根据炸药密度工艺要求调节用量大小。
2.2.2 产品性能指标应符合表2的要求。
表2  2号岩石乳化炸药主要性能指标

项       目	指       标
炸药密度 g/cm3	1.00～1.30
药卷密度 g/cm3	0.95～1.30
爆    速  m/s	≥3.2×103
猛    度  ㎜	≥12
殉爆距离  ㎝	≥3
作功能力  ml	≥260
撞击感度	爆炸概率≤8%
磨擦感度	爆炸概率≤8%
热 感 度	不燃烧不爆炸
炸药爆炸后有毒气体含量L/㎏	≤80
使用贮存期  d	180

注：（1）表内数字均为使用保存期内有效，自炸药制造完成之日起计算。
（2）用户有特殊要求的产品，其爆炸性能由供需双方协商确定。 
2.2.3包装件表面的字样和图标印刷清晰、醒目、正确、规范，内容简明扼要，符合GB14493-2003中第4章的规定，标有：
a) 生产企业名称（公司全称）、公司详细地址和联系方式；
b) 炸药名称（2号岩石乳化炸药），商标；
c) 规格型号和批号；
d) 生产许可证编号和产品标准编号；
e) 生产日期及保存期；
f) 净重和毛重；
g) 包装件外形尺寸；
h) 危险货物标志(符合危险货物包装标志GB190规定)和“防火”、“防潮”、“轻拿、轻放”及“不得与雷管共存放”标志；
i) 根据实际情况增加项目，如“通过ISO9001G际质量体系认证”的字样。
 2.2.4包装
 2..2.4.1产品内、外包装应符合GB14493-2003中第4章之规定。
2.2.4.2药卷规格一般为：
a) 药卷外径：Φ32㎜±1㎜#p#分页标题#e#
b) 药卷质量200g (含包装皮),公差±10g。
用户需要其他规格的药卷时，可由双方协商在合同中注明。
2.2.4.3药卷的包装要求：
a) 药卷的纸筒由炸药包装纸浸以石蜡后卷成，筒壁不少于三层，不允许有皱皮、翘边和破损，药卷封口应严密，表面应无漏药、浮药。
b) 将20支药卷排列整齐，装入袋中，进行抽气热合密封，组成1个中包，中包包装应无开缝、破损现象，每一包装件装6个中包，每包装件炸药净重为24kg ，装箱后打包将纸箱捆扎牢固，同时纸箱不允许有破损。
c) 特殊规格炸药：
     公司特殊规格炸药是指用聚乙烯塑料包装直径50mm~130 mm等规格的药卷，每个药卷封口应严密，表面无漏药、浮药，每包装件炸药净重为24kg ，装箱后打包将纸箱捆扎牢固，同时纸箱不允许有破损。
     d)每支药卷要注明生产厂家、品名、警示语标识及生产日期；
2.2.4.4产品随带文件
每一包装件内应随带产品合格证和使用说明书。

2.3原辅材料技术要求

2.3.1  液体硝酸铵应符合Q/ J2 02标准中相关要求。
2.3.2 硝酸钠应符合GB/T4553之要求。
2.3.3 乳化剂应符合Q/ J2 02标准中相关要求。
2.3.4  复合蜡应符合符合Q/ J2 02标准中相关要求。
2.3.5  珍珠岩应符合JC209-92要求。
2.3.5 炸药卷纸应符合QB362及GA921-2010之要求。
2.3.6 包装用聚乙烯吹塑薄膜应符合GB/T4456-2008标准要求。
2.3.7 包装箱应符合GB/T6543-2008《瓦楞纸箱》标准要求。
2.3.8 塑料打包带应符合GB12023-89标准要求。
2.3.9 塑料袋编织袋应符合GB/T8946-98标准要求。

2.4主要工艺技术参数

2.4.1制药工序
2.4.1.1液体硝酸铵储存：
a）蒸汽压力　　　　　≤0.4Mpa；
b）储罐液位　　　　　≤4.5m;
c）液体硝酸铵浓度　　（92±2）%；
d）液体硝酸铵温度　　120℃±5℃；
2.4.1.2水相配制
a) 制备好的水相溶液应清澈透明，物料固体颗粒溶解完全，制备罐内无漂浮杂质；
b) 水相温度控制在90℃～115℃；
c) 蒸汽压力不大于0.4MPa。
2.4.1.3油相制备
a)物料配比准确，每罐制备的物料不超过400kg;
b)油相温度控制在80℃～90℃;
c)蒸汽压力不大于0.4MPa。
2.4.1.4乳化
a)乳化基质应呈透明、粘稠的膏状物；
b)油相流量、水相流量按配方及产能大小进行调节、控制；
c)蒸汽压力不大于0.4MPa，热水温度控制在90℃~100℃;
d)油相储罐温度控制在80℃~90℃，水相储罐温度控制在90℃~115℃；
e)乳化器出口基质温度为90℃~115℃。
2.4.1.5敏化
a）物理敏化后炸药密度控制在1.00g/㎝³~1.30g/㎝³；
b）出药温度控制在45℃~55℃。
2.4.2装药工序：
a）药卷密度在1.00g/cm³~1.30g/cm³之间;
b) 药卷必须圆整，无裂缝，底部不得留有空隙，药筒外壁清洁无浮药;
c) EL20－1型乳化炸药装药压力控制在4 MPa～7MPa；
d) RZZY6000型乳化炸药装药机热合温度控制在170℃~220℃；
e) 真空压力控制在－0.09 MPa±0.01MPa；
f) 高压空气压力控制在0.5 MPa ~0.8 MPa。
2.4.3包装工序
a) 高压空气压力控制在0.5 MPa～0.8MPa；
b) 真空压力控制在－0.06 MPa～－0.10MPa；
c) 制袋温度控制在220℃~270℃,焊袋温度控制在240℃~290℃。
2.4.4卷纸筒工序
a ) 蜡温控制在90℃～105℃；
b ) 蒸汽压力控制在0.25MPa以下。

2.5仪器设备检查和校准

2.5.1 每班生产前检查各监视、测量设备是否完好，各仪表指针是否正常或归零，视频监控系统是否正常工作，各温度、压力、流量、液位等传感设施的显示仪表是否正常，如有异常，应经检修或更换达到正常后方可开机生产；
2.5.2 生产过程中，应经常检查各监视、测量设备是否正常工作，灵敏度、精度等是否正常，显示值是否正常，是否处于工艺控制范围之内，如发现有异常情况或达不到使用要求，应停机检查或检修，恢复正常后方可继续生产；
2.5.3 对于温度、压力、声光报警、计算机软件等控制仪器，应经常检查其是否处于有效的工作状态，如发现有误报警、不报警或不能进行正常控制等异常情况，应停机检查或检修，恢复正常后方可继续生产；
2.5.4 在用的监视、测量设备如温度表、压力表、天平、台秤等设施应按照设备管理制度的要求定期向本地计量检测机构申请检定，对压力变送器、温度变送器、液位计、流量计等不能进行正常检定的设施，车间应每半年一次组织对其进行标定及校准，并做好记录；
2.5.5 车间每季度对仪器仪表设备的防雷接地电阻进行定期检测，如发现接地电阻值不符合规定要求，应立即整改**符合要求。

2.6质量控制措施

2.6.1 原材料技术指标：
a) 液体硝酸铵
液体硝酸铵技术指标见下表

序号	项       目	指    标
1	浓       度	（90~94）%
2	温       度	120℃±5℃
3	PH      值	4~6

b) 硝酸钠#p#分页标题#e#

序号	项       目	指    标
1	外   观	白色细小结晶允许带浅灰色或黄色
2	硝酸钠含量（以干基计）（%）	≥99.3
3	水   份               （%）	≤1.8
4	不溶物含量            （%）	≤0.06
5	氯化物（以CL计）（以干基计）（%）	≤0.24
6	亚硝酸钠含量（以干基计）（%）	≤0.02
7	碳酸钠内含量（以干基计）（%）	≤0.10
8	铁（Fe）含量           （%）	≤0.005
9	松散度（筛分试验，粒径不于4.75㎜）（%）	≥90

c) 复合乳化剂 

序号	项目	指　　　　标
1	外观	棕色或浅棕色粘稠油状物，无肉眼可见杂质
2	酸值	不大于15.0mgKOH/g
3	皂化值	(145-180) mgKOH/g
4	羟值	(180-220) mgKOH/g
5	水分	不大于1.0%

d) 复合蜡

项    目	质量指标	试验方法
外观	黄棕色**黄褐色膏体	目测
密度（20℃）   kg/m3	830～860	GB/T1884
滴点，℃      ≥	60	/T0115
机械杂质      ≤	0.03	GB/T511
水分         %	痕迹	GB/T260
闪点，℃      ≥	200	GB/T261
粘度（100℃） mm2/s	7.0～9.0	GB/T265
含油率        %	15～25	/T0566

e)  珍珠岩

堆积密度 （kg/m3）	质量含水率 （%）	粒度（%）
		40目	20～80目	100目
40～55	≤2	＞60	≥95	＜4

f) 炸药卷纸

项      目	指    标
定量（g/m2#p#分页标题#e#）	45±2
紧度（g/cm3）≥	0.5
水分（%）	4~8
外观	登记标识清晰醒目,颜色橙红色

g) 包装用聚乙烯吹塑薄膜应符合GB/T4456-2008标准要求，技术指标见下表。

项      目	指    标
宽度（㎜）	650±20
厚度（㎜）	0.050±0.015
外观	不得有对使用有碍的气泡、穿孔、水纹、条纹、暴筋、塑化不良、鱼眼僵块等疵病

h)包装箱应符合GB/T6543-2008《瓦楞纸箱》标准要求，技术指标见下表。

项      目	指    标
外观	不得有粘合及钉合不良、不规则、脏污、伤痕等使用上的缺陷
结合、钉距、粘合、压痕、印油、裁切刀口	钉合搭结舌边的宽度35㎜以上；钉距不大于110㎜，头尾钉距底面压痕中线的距离为13㎜±7㎜；接头粘合搭接舌边宽度不少于30㎜，粘合应牢固，剥离时**少有70%的粘合面被破损；压痕宽度不得大于17㎜，折线居中，不得有破裂或断线，箱壁不得有多余的压痕线；箱面印刷图字清晰，位置准确；切断口裂损宽度不得超过8㎜；
厚度（㎜）	不少于7.0㎜
摇盖耐折	经先合后开180°往复5次，面层不得有裂缝，里层裂缝长度总和不大于70㎜。
抗压强度	4000±20N

i) 塑料打包带应符合GB12023-89标准要求。技术指标见下表。
 

项    目	指      标
外  观	色泽均匀，花纹整齐清晰，无明显污染，杂质，不允许开裂、损伤、穿孔等缺陷
打包带规格㎜	12.0±0.8
厚度偏差㎜	±0.1

j)塑料袋编织袋应符合GB/T8946-98标准要求。

项    目	指      标
断丝	同处经纬之和断丝小于3根
清洁	100mm2以下的明显油污不多于3处，不允许有100mm2以上的明显油污
缝合	不允许出现脱针、断线、未缝住卷折现象
切边	不允许出现散边
长度偏差mm	上偏差+15，下偏差-10
宽度偏差mm	上偏差+15，下偏差-10

 
2.6.2半成品技术指标、抽验方法及记录要求
2.6.2.1  半成品技术指标
2.6.2.1.1  制药工序：
a)水相溶液析晶点：76℃～80℃,水相溶液比重1.42g/㎝³～1.44g/㎝³；
b)基质密度为1.36/㎝³～1.40g/㎝³，外观呈均匀棕褐色有光泽的膏体，无析水、析晶现象 ；敏化后炸药密度为1.00g/㎝³～1.30g/㎝³；
2.6.2.1.2  装药工序
药卷封口严密，无浮药、外观干净；外径32mm±1mm；质量200g±10g；长度210 mm±10mm；药卷密度0.95g/㎝³~1.30g/㎝³；药卷合格率95%以上。
2.6.2.1.3 包装工序
中包外观：方方正正，四棱四角，中包袋无裂缝、破损，每20支药卷组成一个中包，抽气热合密封，每6个中包装成1个包装件，每个包装件炸药净重24kg，装箱后打包捆扎牢固，纸箱不得有破损。
2.6.2.1.4卷纸筒工序
纸筒长度240㎜±2㎜，筒壁不少于3层，窝口深度7㎜±0.5㎜，接缝7㎜～15㎜，不允许有皱皮、翘边、破损、螺旋口和压扁、封底要严密，外径为32㎜±1㎜，纸筒含蜡量不大于4.0g/个，用纸量每100g炸药不大于2.0g。#p#分页标题#e#
2.6.2.2 抽检方法及记录要求
2.6.2.2.1水相析晶点及水相比重测定
2.6.2.2.1.1抽检规则
水相析晶点及水相比重每班抽检不少于三次，从水相溶化罐中随机抽取试样进行检测，若试验结果不合格，则根据析晶点补充适量的硝酸铵或水量，重新测定直**合格为止。
2.6.2.2.1.2检验仪器
250ml锥形瓶、200℃水银温度计、橡胶瓶塞、1000ml塑料量杯、1.30g/cm³~1.40 g/cm³比重计、1.40 g/cm³~1.50 g/cm³比重计；
2.6.2.2.1.3检验步骤：
a) 基质外观采用目视法检查；
b) 析晶点测定
预先从水相罐中取出150mL配制好的水相溶液，倒入预先已预热的250mL锥形瓶中，插入带温度计的橡胶瓶塞，密实好后轻轻摇晃锥形瓶，并观察锥形瓶中的溶液状况和温度计读数；当温度接近高于结晶温度10℃左右时，在轻轻摇晃时紧盯锥形瓶内溶液的结晶状况，**次开始产生晶花（随即试样变浑浊）的温度为析晶点温度，重复三次以上操作，取其平均值即为此罐水相溶液的析晶点。
根据析晶点补充硝酸铵或水量，计算公式如下：
若析晶点偏高，水相溶液应添加适量的水，补水量为：
补水量=W₀×（t_c- t₀）÷500 kg………………………………………………（1）
若析晶点低，水相溶液应添加适量硝酸铵，补硝酸铵量为：
W₁=W₀×（t₀-t_c）÷102 …………………………………………………………(2)
式中：W₀——溶液原始总量，kg；
      W₁——补加硝酸铵量，kg；
t₀——溶液标准析晶点，℃；
t_c——水相析晶点，℃。
取两次平行测定结果的算术平均值，保留小数点后一位，并及时、真实、准确、工整填写半成品工序检测原始记录，记录人必须签名。
c)水相比重测定
从水相罐中取出1000mL左右配制好的水相溶液倒入1000mL透明塑料量杯中，将比重计轻轻插入量杯中，待比重计浮起后，读出比重计与凹液面平齐的刻度，保留小数点后两位。并及时、真实、准确、工整填写半成品工序检测原始记录，记录人必须签名。
2.6.2.2.2基质密度测定
2.6.2.2.2.1检验规则
从当班生产的基质和半成品中随机抽取试样，做基质密度、外观的测定，每班抽检次数不小于三次。
2.6.2.2.2.2检验仪器
500ml量筒，分度值为5ml；500g架盘天平，感量为0.5g；小铝铲。
2.6.2.2.2.3检验方法（量筒法）
原理：取一定质量的试样放入一定体积的水中，测定水体积的增量，按（3）计算密度。
密度（ρ）以g/cm³表示，按下式计算：
ρ=m/（V₂－Ｖ₁）…………………………………………………(3)
式中：ρ—试样密度，g/cm³；
      m—试样质量，g；
      V₂—放入试样后水的体积，ml；
      V₁—放入试样前水的体积，ml；
试验步骤：
a）、在500ml量筒中加入水约300ml，记录水的体积，读准**2.5ml。
b）、称取炸药试样约100g，精确**0.5g（允许用塑料薄膜或纸垫衬）。
c）、稍倾斜量筒沿壁缓慢地将称取的试样放入量筒，轻轻振动量筒，使试样表面吸附的气泡排出，待水面上升平稳后，记下水面后上升质量筒内水的体积，读准**2.5ml。
数据处理：
按式（3）计算试样密度，根据试验步骤进行两次平行测定，取其算术平均值，所得结果应保留两位小数。及时、真实、准确、工整填写半成品工序检测原始记录，记录人必须签名。
2.6.2.2.3敏化后炸药密度测定（与基质密度测定相同）
2.6.2.2.4药卷质量测定
2.6.2.2.4.1抽检规则
每班对药卷外观、长度、外径、质量、密度进行检测，检测次数不少于一次，每次抽5支药卷进行全部项目检查，质量不稳定时随时抽检，不合格的返工。
2.6.2.2.4.2检测仪器
a)天平：感量为0.5 g
b)直尺：分度值为0.1 cm
2.6.2.2.4.3试验步骤
取药卷试样，称其质量，精确**0.5g，并用直尺测其长度，精确**0.1cm。再沿药卷中心轴线方向，将药卷皮剖开，取出其炸药，用直尺测包装皮中段的周长，精确**0.1cm。
2.6.2.2.4.4数据处理
药卷密度按式（4）计算：
ρ=4лm/C²L………………………………………………………(4)
式中：ρ—药卷密度，g/cm³；
      m—药卷质量，g；
     л—圆周率,(取3.14)；
      C—包装皮中段周长，cm；
      L—药卷长度，cm。
所得结果应表示**两位小数，并及时、真实、准确、工整填写半成品工序检测原始记录，记录人必须签名。
2.6.2.2.5包装质量测定
每班抽5个中包检查药卷支数及塑料袋封口，抽5件装箱炸药称重，检查生产日期、批号是否清晰，打包带捆扎是否牢实，打包后纸箱是否出现破损，并及时、真实、准确、工整填写半成品工序检测原始记录，记录人必须签名。#p#分页标题#e#
2.6.2.2.6卷纸筒质量测定
2.6.2.2.6.1纸筒外观检查
a)抽检规则
每班每台纸管机抽检一次以上，每次抽5个纸筒，检查是否有皱皮、翘边、破损、螺旋口和压扁、封底是否严密；
b)检查方法  目测
2.6.2.2.6.2纸筒含蜡量测定
a)抽检规则
相同规格、型号的组为一批，每十批抽检一次，每次随机抽取各台纸管机卷出的纸筒5个；
b)检测仪器
100g药物天平，感量0.1g；
c)检验步骤
shou先用药物天平称取5张卷纸质量，精确到0.1g，取平均值m₁，再称5个卷纸筒质量，精确到0.1g，取平均值m₂;
d)数据处理
纸筒含蜡量测定按式（5）计算
m=m₂- m₁………………………………………………………………(5)
m—每个纸筒含蜡质量，g；
m₁—5张炸药卷纸质量的平均值，g；
m₂—5个纸筒质量的平均值，g。
结果保留一位小数，并及时、真实、准确、工整填写工序检测原始记录，记录人必须签名。
2.6.2.2.6.3纸筒用纸量测定
a)抽检规则
每十批抽检一次，每次随机抽取各台纸管机使用的卷纸10张；
b)检测仪器
100g药物天平，感量0.1g
c)检验步骤
用药物天平称取10张卷纸质量，精确到0.1g，取其平均值m₁。
d)数据处理
纸筒用纸量测定按式（6）计算
m=m₁/100………………………………………………………………(6)
m—每个纸筒用纸质量，g；
m₁—10张炸药卷纸质量的平均值，g；
结果保留一位小数，并及时、真实、准确、工整填写工序检测原始记录，记录人必须签名。

2.7不合格品和废物的管理

2.7.1不合格品的管理：
a) 不合格品的分类
公司将不合格品分为两类：1.严重不合格品 产品主要功能特性指标不合格、成品不合格或造成较大经济损失的不合格。2.一般不合格品 非主要功能特性的不合格，数量较小的不合格，经某个工序简单处理就可变为合格品的不合格。
b) 不合格品的标识隔离与处置
不合格品由技术质量部负责标识，标识必须清晰、醒目，责任部门将不合格品隔离存放，未得到处置意见前，任何人不得擅自动用。处置方法如下：
1)将30kg~40kg基质放入手动敏化机内，然后开启敏化机进行搅拌混合2分钟左右，当其比较均匀且无硬块基质即可停止搅拌。
2)向手动敏化机内加入适量珍珠岩，混合均匀后停止搅拌，密度控制在1.00~1.15g/cm³。
3)在自动敏化机出口取35kg~45kg合格的炸药，放入手动敏化机内，混合均匀后转入料车内。
4)装药、包装过程中的不合格品应及时回收并剥除包装纸，用料车装好拖**敏化工序待用。
5)料车内的不合格品，以250~300kg/h均匀加入自动敏化机内，进行再次敏化。
c)不合格品经返工后，必须按检验规程对其进行重新检验，经检验合格的产品方可入库。
2.7.2废物的管理
废纸筒、废编织袋等废物由专人送**销毁场烧毁，不得做废垃圾处理；生产过程控制不当产生的废物由专人送**销毁场销毁，销毁时，应严格遵守危险物品销毁管理有关规定。

3   操作规程

3.1 制药工序

3.1.1 材料配制和准备过程
3.1.1.1 材料准备
3.1.1.1.1根据生产计划，按定置定量管理要求准备硝酸钠、乳化剂、复合蜡、珍珠岩。
3.1.1.1.2液体硝酸铵由专用槽车运输，车辆到达卸料场地后，检验人员按要求进行抽样检查液体硝酸铵浓度，各项指标符合工艺要求才能卸料。卸料前先检查蒸汽管道预热是否良好，预热效果不好不能卸料。卸料时将槽车停靠在指定的位置，连接好槽车卸料管，检查各部位连接完好后，开始卸料。打开手动卸料阀，开启卸料泵，卸料时电动卸料阀、电动循环阀应处于关闭状态。直到槽车上的料液全部卸完，关闭卸料泵及手动卸料阀。然后依次开启制备罐进料口电动阀、电动卸料阀和管道吹除蒸汽阀，把管道中剩余的液体硝酸铵吹除到制备罐后，再关闭这些阀门，并拆除槽车卸料管连接法兰。
3.1.1.2 水相制备
3.1.1.2.1 启动控制室操作屏，先开启水相储罐保温蒸汽阀门对罐内的溶液进行升温、保温，再开启液体硝酸铵储罐及输送管道保温蒸汽阀门，对液体硝酸铵储罐系统进行升温、保温，生产前打开循环阀、启动循环泵将储罐中的溶液循环一次，生产过程中，每2~3小时将储罐中的溶液循环一次，每次循环时间约5~ 10分钟，防止罐内溶液沉降及局部受热；
3.1.1.2.2 投料前先确认水相制备罐放料阀已关闭，检查罐内是否有余料，如有余料应按照工艺要求升温搅拌，待其完全溶化后放**水相储罐内；
3.1.1.2.3控制室确定水相制备罐电子秤显示稳定、正常，输送管道温度达到规定要求后，开启注水电磁阀，按工艺配方要求将所需水量加入到配制罐中。设定所需液体硝酸铵重量，通知现场操作人员打开液体硝酸铵储罐手动放料阀、硝酸铵储罐电动放料阀，启动自动控制放料系统（待液体硝酸铵达到设定值后，系统自动打开管道蒸汽吹除电动阀，把管道中剩余的液体硝酸铵吹除到配制罐中，并关闭该管道蒸汽吹除电动阀和液体硝酸铵储罐电动放料阀），生产结束后关闭液体硝酸铵储罐手动放料阀；#p#分页标题#e#
3.1.1.2.4启动分料螺旋、上料螺旋，对原材料的质量进行直观检查，确认无异常或肉眼可见杂质，后根据工艺配方要求均匀投入硝酸钠，投料完毕后依次停止上料螺旋、分料螺旋；
3.1.1.2.5 启动该配制罐搅拌，调整到工艺所需温度，再搅拌5～10分钟，打开水相管道保温蒸汽阀门对制备罐放料阀及管道进行预热，根据水相储罐存料量的情况决定是否将配制好的溶液放入水相储罐；
3.1.1.2.6按照上述配料程序反复进行配料；
3.1.1.2.7启动水相储罐的搅拌，根据工艺温度的要求，开启或关闭保温罐的蒸汽阀门对溶液进行加热、保温；
3.1.1.2.8配料过程中，操作人员应及时观察原材料及工艺参数变化、仪表显示、设备运转等情况，如发现异常应及时处理和报告。
3.1.1.3 油相制备
3.1.1.3.1 投料前关闭油相制备罐放料阀门，检查水电汽供应、设备运转情况是否正常，制备罐内是否有余料，如制备罐内有余料应按照工艺要求加热升温搅拌，待其完全溶化后放**储罐内；
3.1.1.3.2 开启油相管道保温蒸汽阀门对管道进行预热，确保管道的畅通；
3.1.1.3.3对原料进行直观检查，确认无异常或肉眼可见杂质后将复合蜡、乳化剂投入到不同的槽内，开启加热蒸汽阀门进行加热、熔化，待乳化剂升温**50～70℃，复合蜡升温完全熔化后关闭蒸汽阀门，同时通知控制室打开油相槽放料阀，启动油相泵依次将各溶液按配比要求泵入油相制备罐中；
3.1.1.3.4 开启制备罐蒸汽阀进行加热，同时启动搅拌装置，待各原料充分混合并达到工艺温度后，继续搅拌5～10分钟停止搅拌装置，根据油相储罐的存料情况决定是否将配制好的油相放入储罐；
3.1.1.3.5按照上述配料程序进行反复配料；
3.1.1.3.6 启动油相储罐的搅拌，根据工艺温度的要求，开启或关闭保温罐的蒸汽阀门对溶液进行加热、保温；
3.1.1.3.7 配料过程中，操作人员应及时观察原材料及工艺参数变化、仪表显示、设备运转等情况，如发现异常应及时采取措施和报告。
3.1.2 启动程序
空压机→冷干机→冷却皮带→风机→冷却水泵→布料器→油相储罐放料阀→水相储罐放料阀→油相泵→乳化器→水相泵→乳化器冷却水阀门→敏化机→珍珠岩加料机→悬挂式轨道车
3.1.3 操作过程
3.1.3.1 合上总电源开关，检查配电房供电电压是否正常；
3.1.3.2 合上控制室各设备的电源开关，开启UPS电源，给控制台和电视监视系统供电，合上监视器及硬盘录像机电源，并检查视频监控系统及各通迅设备的有效性；
3.1.3.3 启动计算机，打开组态**软件，按照工艺要求设置各工艺参数，确定当班生产的产能大小，并根据近期标定的结果，设置好珍珠岩频率、水相流量和油相流量的大小；
3.1.3.4 检查蒸汽压力是否在工艺范围内，冷却水是否有足够的压力和流量；检查各物料特别是水、油两相工艺参数是否合乎工艺要求。如发现异常，应及时进行调整并与现场巡视员进行沟通；
3.1.3.5 开启热水罐加热蒸汽阀门，待热水升温**90℃以上时，将乳化器冷、热水三通阀门旋转**热水通行方向，启动热水泵对乳化器进行预热保温；
3.1.3.6 开启水相储罐和油相储罐的管道保温蒸汽阀门，对油、水相管路进行预热；
3.1.3.7 预热保温15～20分钟后，现场巡视员必须要检查预热保温效果，如效果不佳应继续预热，同时检查油水相储罐物料是否完全溶化并达到工艺温度要求；
3.1.3.8 当油、水相储罐的溶液温度符合工艺要求后，先开启水相清洗阀，关闭乳化器进口排污阀，将乳化器出口三通阀旋转**排污方向，启动水相泵、乳化器，用热水清洗管路1～2分钟后停止水相泵、乳化器，关闭水相清洗阀，打开乳化器进口排污阀，待管道内余水排空后关闭该阀门；然后开启油相储罐的放料阀，打开油相标定阀，点动油相泵检查油相管道是否畅通；
3.1.3.9 检查悬挂式轨道车及其它设备空运转情况是否正常；
3.1.3.10 待现场巡视员做好准备工作和检查确认一切正常后，通知控制室按启动程序开机**水相泵，停止热水泵，把乳化器冷、热水三通阀门旋转**冷水通行方向, 同时开启乳化器轴承冷却水阀门，向乳化器夹套及轴承夹套通入冷却水；
3.1.3.11 仔细观察乳化器出料状况，待乳化基质正常后将乳化器出口三通阀转**浸水式皮带冷却机。初始乳化时的少量乳化基质从排污口集中收集，按规定处理；
3.1.3.12 当乳化正常后，将油、水相管路保温蒸汽门关闭（视乳化基质和外界温度而定），根据产能和工艺要求调节好水槽水量、皮带转速；
3.1.3.13 待乳化基质进入敏化机时，分别启动复合敏化机、珍珠岩加料机，根据产能大小控制珍珠岩加入量，调节炸药密度使其符合工艺要求；
3.1.3.14 启动悬挂式轨道车，自动把物料运送**装药工房，并自动卸料**指定装药机存料斗内；
3.1.4 停机操作程序
乳化器→水相泵→油相泵→乳化器冷却水阀门→布料器→冷却皮带→风机→冷却水泵→珍珠岩加料机→敏化机→悬挂式轨道车→空压机→冷干机
停机后，将乳化器出口三通阀转**排污方向，开启热水泵，进入清洗程序，依次开启水相清洗阀、水相泵、乳化器，清洗水相管路和乳化器1~2分钟后关闭乳化器、水相泵、水相清洗阀。
3.1.5制药工序安全注意事项#p#分页标题#e#
3.1.5.1出现下列情况应紧急停机：
a) 突然出现停汽、停水；
b)水相泵、油相泵物料流量低于限定值或断流空运转；
c)乳化器超温、超压运转，乳化器冷却水断流或流量低于限定值运转，乳化器电流突然出现异常；
d)乳化器、敏化机、油水相泵等关键设备运转突然出现异常或有异常声音。
3.1.5.2故障排除指导说明：
a) 如出现突然意外停电导致停机情况，应立即关闭油水相储罐放料阀门，打开冷水冲洗干净水相管道，防止硝酸铵结晶堵塞管路，并排空浸水式皮带冷却机内冷却水，关闭相关水、汽阀门；
b) 如出现突然意外停汽时，应立即停止水相的配制，立即停止液体硝酸铵缷料或放料操作，关闭放料阀，排空管道内余料，利用蒸汽余汽吹除干净管道内物料。
c) 出现设备故障时，不得带病运行，应立即停机检修，查明设备故障原因，在采取有效的安全措施前提下由专业维修人员进行。
d) 测量或监视设备发生故障，应立即停机检修或更换，测量设备更换后应进行标定方可使用。
3.1.5.3报警和警告信息
3.1.5.3.1报警设置：
a) 油、水相温度超过限定值，油、水相储罐液位低于限定值；
b) 油、水相流量低于限定值，油水相输送压力高于限定值；
c）乳化基质温度高于限定值，乳化器压力超过限定值，乳化器冷却水温度超过限定值，乳化器冷却水流量低于限定值；
d ) 输送螺旋、油相螺杆泵、水相螺杆泵、乳化器、风机、浸水式冷却机、敏化机等设备电机电流超过限定值；
g) 悬挂输送系统运行对位不准、廊道暂停及钢丝绳故障。
3.1.5.3.2警告
a）严禁烟火，当心火灾，油相超温或明火可导致火灾和人身伤害；
b) 当心爆炸，乳化器断料空运转或超温超压运转，敏化机超温运转可造成爆炸，导致严重的人身伤亡和设备、财产损失；
c) 当心烫伤，人体不要直接接触高温设备和物料；
d) 乳化器警告：严禁无关人员逗留、严禁存放危险物品，严禁开机检修；
e) 安全连锁装置和现场紧停按钮失效或不正常时，严禁生产；
f) 蒸汽管道及热力设备管道300mm范围内不得存放易燃易爆物品；
g) 当心碰头，悬挂输送系统下方严禁停留，任何人不得翻越防护栏杆进入系统运行区域。

3.2 卷纸管工序

3.2.1 原材料准备
根据当班生产量从仓库*取卷筒纸和石蜡运**工房备用。
3.2.2 启动程序
溶蜡罐加热蒸汽阀门→纸管机保温蒸汽阀门→空调机组→纸管输送带→纸管机→喷码机
3.2.3 操作过程
3.2.3.1 剥除石蜡包装物，把石蜡放入溶蜡罐内，开启溶蜡罐加热蒸汽阀门溶化石蜡；
3.2.3.2 开启纸管机保温蒸汽阀门，预热纸管机；
3.2.3.3 纸管机预热到一定温度，检查设备是否完好、正常，空车试运转纸管机及纸管输送带，然后关闭纸管机与输送带；
3.2.3.4 根据当天天气情况适当启动冷却工房的空调机组，对冷却工房进行降温；
3.2.3.5 把卷筒纸光面朝上整齐地摆放在托纸架上，调整好送纸高度，并放下轧针把纸扎紧；
3.2.3.6 开启喷码机操作屏；
3.2.3.7 待蜡温符合工艺要求以后，启动纸管机，放下送纸胶轮开始卷管，同时启动喷码机和纸管输送带；
3.2.3.8 捡纸管工序作业人员把输送带运来的纸管排列整齐并把不合格品选出放入垃圾篓中；
3.2.3.9 收纸管作业人员把纸管捆扎带摆放在收纸管箱中并把插板插好，待纸管斗内的纸管较满时，打开插板，把斗内的纸管放入收纸管箱中，再用捆扎带把纸管捆好，整齐摆放在定置区域内；
3.2.3.10 送纸管作业人员用手推车把成捆的纸管运送**装药工房，把纸管摆放到定置区域内；
3.2.3. 11 当操作中发现送纸失灵或所卷纸筒不符合要求时，应停机调校检查，并检出废纸筒；
3.2.3.12 设备运转中操作人员不能离岗，应做到精神集中，手勤眼快，随时判断送纸、上蜡、卷筒、喷码是否正常，筒口、长度、封底是否合格，退筒、输送是否快捷；
3.2.4 停机操作程序
纸管机→喷码机→空调机组→溶蜡罐加热蒸汽阀门→纸管机保温蒸汽阀门→纸管输送带
把送纸轮脱开后停止纸管机与喷码机及空调设备，再关闭溶蜡罐加热蒸汽阀门与纸管机保温蒸汽阀门，待输送带上的纸管送完后再停止输送带。停机后要使四个模管都靠住加热辊并且不能有卷纸，以便下次开机时受热均匀。
3.2.5卷纸筒工序安全注意事项
3.2.5.1出现下列情况应紧急停机：
a) 供汽或供蜡突然中断
b) 喷码机不喷码；
c) 卷纸模管有废纸缠绕；
d) 设备突然发生故障。
3.2.5.2故障排除指导说明：
a) 如出现突然意外停电导致停机时，应立即关闭加热蒸汽阀门，防止热积累。
b) 出现设备故障时，不得带病运行，应停机检修，在采取有效的安全措施前提下由专业维修人员进行。
c) 测量或监视设备发生故障，应立即停机检修或更换，测量设备更换后应进行标定后方可使用。
3.2.5.3警告信息
a）严禁烟火，原料纸、石蜡、清洗剂超温或接触明火引发火灾可造成严重的人身伤亡和设备、财产损失。
b) 当心烫伤，人体不要直接接触高温设备（熔蜡罐、加热保温蒸汽管道等）和物料（卷纸蜡）。
c) 纸管机运行时严禁用手触摸卷捧及其它转动部位，不得在未停机的情况下取出机上的废纸。#p#分页标题#e#
d) 蒸汽管道及热力设备管道300mm范围内不得存放易燃易爆危险物品。
e) 严禁直接用手接触喷码机墨水、溶剂、清洗液。

3.3 小筒装药工序

3.3.1 材料准备
把从纸管工房运来的纸管按现场管理的要求摆放在工房的指定地点。
3.3.2 启动程序
液压站→装药机（自动）→弯道机→输送带
3.3.3 操作过程
3.3.3.1 开启装药机电控柜电源开关，启动液压泵，待系统压力稳定后，打开触摸屏操作系统，单动运转各工位，检查各工位的运转是否正常，并对各运动部位注入润滑油；
3.3.3.2 检查各工位是否处于原点，如果未在原点，按以下操作：①装药工位或窝口、退药工位如果有已装好的药卷，先将其手动窝口、退药；②装药工位如果有未装药的空纸筒，则将其反向90⁰定位旋转，转**送纸筒工位；③如果送纸筒工位没有纸筒，则先手动送一次纸筒，送纸筒之后还要检查模管里纸筒有没有上好，如没有则先进行一次手动擒纵后再手动送一次纸筒；
3.3.3.3 取适量的纸管加入到纸管斗中；
3.3.3.4 当悬挂式轨道车把从制药工序运来的物料自动投入到装药机存料斗之后，启动装药机进行试装药，根据工艺要求调整好装药密度和装药重量后开启弯道机、输送带进行正式装药；
3.3.3.5 装药过程中如出现缺纸筒或纸管破损而漏料的时候，则立即按下手工纸检按钮，旋转工位向前动作45⁰定位旋转后，把模盒上的物料清理干净，按下复位键，系统重新进行自动装药；
3.3.3.6 如机器在运行过程中出现故障，先观察触摸屏故障报警提示，进入帮助菜单，查找故障原因，根据提示及时处理故障；
3.3.3.7 当存料斗的物料全部装完后，按停机作业程序进行停机操作。
3.3.4 停机操作程序
装药机（自动）→液压站→弯道机→输送带
当确定正在装药工位进行装药的为**后一模药的话，则等装药完成，托模下降到位并向窝口工位旋转到位后，按下人工纸检按钮停止装药。
3.3.5装药工序安全注意事项
3.3.5.1出现下列情况应紧急停机：
a) 液压系统不稳定；
b）装药模管堵塞；
c) 设备和操作系统发生故障。
3.4.2故障排除指导说明：
a) 如出现意外停电或设备故障时，停机并切断设备电源开关；
b) 发生故障时，应停机检修，在有安全措施保证前提下由专业维修人员进行。
3.3.5.2警告信息
a）严禁烟火，当心火灾、爆炸，炸药火灾、爆炸可造成严重的人身伤亡和设备、财产损失。
b) 进行主、副液压系统压力调节时只能采用单系统背压调节，禁止采用双系统同时背压调节。
c) 设备运行中，人体不得直接接触运动体；
d) 操作触摸屏时，必须保持手指干净，不能有油污和腐蚀性沾物；不能用力过大，以免损坏触摸屏和触摸键。
e) 现场紧停按钮失效或不正常时，严禁生产；

3.4  大筒装药工序

3.4.1 材料准备
根据当班生产需求*取一定量的专用包装膜、铝卡子及纸箱等存放在指定位置。
3.4.2 启动程序
空压机→冷干机→大筒装药机→喷码机→打包机
3.4.3 操作过程
3.4.3.1 合上装药机电源开关，开启主机、塑料膜牵引机及打卡机操作屏；
3.4.3.2 检查设备是否完好，对各运动部位注入润滑油；
3.4.3.3 根据当班生产的产品规格装上装药模管；
3.4.3.4 启动空压机与冷干机；
3.4.3.5 按装药机说明书的要求把塑料膜安装在牵引机上，并对加热装置进行预热；
3.4.3.6 打开打卡机下方的防护罩，把铝卡安装在打卡机上，再关闭防护罩；
3.4.3.7 调节好装药长度、打卡速度和塑料膜温度等参数，开启喷码机；
3.4.3.8 当物料投入到装药机存料斗后，启动装药机进行试装药，待装药质量正常和喷码信息符合要求后开启自动装药，；
3.4.3.9 启动打包机，作业人员装好箱后进行打包作业。
3.4.4 停机操作程序
大筒装药机→喷码机→打包机→空压机→冷干机
3.4.5装药工序安全注意事项
3.4.5.1出现下列情况应紧急停机：
a) 压缩空气动力系统不稳定；
b）装药模管堵塞；
c) 设备和操作系统发生故障；
d) 喷码信息不符合要求。
3.4.5.2故障排除指导说明：
a) 如出现意外停电或设备故障时，停机并切断设备电源开关；
b) 发生故障时，应停机检修，在有安全措施保证前提下由专业维修人员进行。
3.4.5.3警告信息
a）严禁烟火，当心火灾、爆炸，炸药火灾、爆炸可造成严重的人身伤亡和设备、财产损失；
b) 当心烫伤，人体不得接触塑料膜热合处；
c) 设备运行中，人体不得直接接触运动体；
d) 严禁设备无膜无卡时进行操作；
e) 安全连锁装置和现场紧停按钮失效或不正常时，严禁生产。

3.5 包装工序

3.5.1 材料准备
根据当班生产需求*取一定量的专用塑料膜、纸箱和打包带等存放在指定位置。
3.5.2 启动程序
空压机→冷干机→真空泵→自动中包线
3.5.3 操作过程
3.5.3.1 启动空压机、冷干机及真空泵，检查整个包装线的空气动力系统是否正常；
3.5.3.2 把塑料膜装到支架上，取适量的纸箱放在纸箱托架上，把打包带装入打包机中；
3.5.3.3开启包装线的电源开关，检查系统的电气系统是否正常；#p#分页标题#e#
3.5.3.4启动自动中包线，检查各设备运转是否正常，并对各运动部位注入润滑油；
3.5.3.5检查塑料膜的热合效果是否符合要求，如不符合，则重新进行温度设定，直**热合效果良好；
3.5.3.6各工位一切正常后进行自动包装。
3.5.4 停机作业程序
自动中包线→真空泵→空压机→冷干机
3.5.5包装工序安全注意事项
3.5.5.1出现下列情况应紧急停机：
a) 压缩动力空气系统不稳定；
b）运转过程中药卷或包装箱破损，热合或抽真空效果不符合要求；
c) 设备和操作系统发生故障。
3.5.5.2故障排除指导说明：
a) 如出现意外停电或设备故障时，停机并切断设备电源开关；
b) 发生故障时，应停机检修，在有安全措施保证前提下由专业维修人员进行；
c) 热合或抽真空效果不好，应适当调整温度参数或检查真空管道是否漏气。
3.5.5.3警告信息
a）严禁烟火，当心火灾、爆炸，炸药火灾、爆炸可造成严重的人身伤亡和设备、财产损失；
b) 人体不要直接接触运动部位，以免挤伤、咬断；在制袋和焊袋处注意不要向里伸手，以免烫伤；
c) 人体不要直接接触或跨越转动的设备，不要遮挡传感器；
d) 成品装缷时要轻拿轻放，严禁猛力撞击、抛掷；生产结束后，工房内严禁存放炸药。